相关数据显示，在国内典型的307起化工和危险化学品行业事故中，有约12%的事故是由于异常工况处置不当引发的。在2023年发生的11起重大和较大事故中，有5起事故与异常工况处置不当相关，占比近一半。更为严重的是，其中的3起重大事故均发生在异常工况处置期间。

事故教训是镜子，安全规章是明灯。为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，4月，应急管理部印发《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》（以下简称《处置准则》），针对化工企业生产运行阶段装置开停车等存在能量意外释放风险的情形，提出了基本原则和具体要求，具有鲜明的现实指导意义。标准答案已经给出，但企业答题效果参差不齐。据了解，5月以来，全国化工行业接连发生2起较大事故和多起一般亡人事故，异常工况盲目处置问题依旧突出。

前车之鉴高悬，同类事故仍反复发生，引人追问——为什么事故教训没有让企业真正警醒？为什么岗位操作工总是处置不当？是遇到险情不会处置还是需要停车无法决定？是对风险无法预判还是轻信经验心存侥幸？

分析历史事故发现，个别企业怀有“重效益、轻安全”的赌博心理，员工处置异常工况只治“标”不治“本”，违章作业“涛声依旧”。部分地区安全生产工作不严不细不实，压力传导不到位，抓落实上仍存差距。少数地方部署督促不到位，将文件一发了之，没有真正让企业警醒重视，企业主要负责人不了解异常工况可能引发的风险，也未按照《处置准则》建立或明确紧急处置程序以及授权机制。有些地方虽已对《处置准则》进行了宣贯，但仍有一些企业主要负责人到场培训后，回到企业未组织岗位员工学习培训，以致真正在一线“走钢丝”的员工全凭一身胆气和陈旧经验操作，将生命押给运气。

更需要注意的是，实际生产中，有时不是岗位员工不知道风险，而是明知有风险却因无法作出停工或撤人的决定而不得已继续作业。如，河南省三门峡市义马气化厂“7·19”爆炸事故中，因为企业缺乏应急授权机制，现场员工无法及时对“带病运行”的设备采取正确处置措施，从发现漏点到事故发生，历经23天，隐患从小拖大、由大拖炸，最终造成15人死亡。

安全底线容不得试探。当前，夏季叠加汛期，高温、暴雨、雷电、大风等极端天气增多，危化品等企业安全风险增大，各级监管部门与企业必须高度重视异常工况处置中的风险。相关部门要及时组织企业开展培训，督促企业主要负责人组织对本企业可能出现的异常工况情形进行辨识并开展风险评估，建立完善异常工况紧急处置程序和岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制，尤其是要将紧急处置授权至一线岗位人员，对于存在失控风险的，应立即采取安全退守措施。严格管控高危现场作业人员数量，充分采用视频监控等信息化数字化技术，督促企业严格管控现场人员，最大限度降低能量意外释放情况下的人员伤亡概率。同时，严厉打击企业装置设备带“病”运行行为，加大处罚力度，释放严防严管严惩的强烈信号。